پروفیل

عنای پروفیل از نظر لغوی یعنی ثابت بودن مقطع در طولی معین.

در دنیای فلزات و ساخت و ساز، پروفیل شامل انواع مختلفی به شرح زیر می شود:

انواع پروفیل:

الف- پروفیل های باز مانند تسمه، تیرآهن، میلگرد، نبشی، ناودانی، هاش، چهارپهلو و…

ب- پروفیل های بسته مانند لوله، قوطی، پروفیل درب و پنجره، پروفیل پی وی سی، پروفیل های کرکره برقی و…

موارد مصرف پروفیل:

پروفیل ها تقریبا در همه جا حضور دارند. صنعت، ساختمان و راه سازی و…

قسمت اعظمی از پروفیل ها به منظور ساختن در و پنجره های آهنی بکار می روند.

پروفیلهای مربع و مستطیل با مقاطع کوچک به عنوان نرده های فلزی برای در و پنجره منازل، کناره راه پله ها و همچنین نرده کشی اطراف دیوارهای کارخانجات و زمین های محصور شده و نرده پیاده روها و خیابان ها بکار می روند.

پروفیلهای مربع و مستطیل (قوطی) با مقاطع بزرگتر که معروف به ستونی می باشند موارد استفاده متعددی در صنعت و ساختمان سازی دارند این پروفیلها که در مقاطع مربع ساخته می شوند و ضخامت آنها از 1.5 تا 8 میلی متر می باشند می توانند در ساختن ستون و اسکلت فلزی ساختمان ها بکار روند.

همچنین اگر این پروفیل ها با مشخصات فیزیکی قابل اطمینانی ساخته شوند می توانند در ساختن شاسی تریلرها و نفت کش ها استفاده شوند.

از پروفیل های قوطی مربع و مستطیل در صنایع خودروسازی همچنین در ساختن میز و صندلی نیز استفاده می شود.

پروفیلهایی که به صورت Z تهیه می شوند اکثراً برای پوشش سقف سوله ها بکار می روند.

پروفیلهای نبشی و ناودانی با روش نورد سرد نیز تولید می شوند. از پروفیلهای نبشی می توان در ساختن چهارچوب درهای بزرگ آهنی و انواع قالب های فلزی بکار رفته در ماشین آلات استفاده کرد.

ناودانی های کوچک در مواردی نظیر در کرکره ای مغازه ها بکار می روند.

فرآیند تولید پروفیل:

کارعمدۀ کارخانجات لوله و پروفیل تبدیل ورق فولادی (کلاف) به روش نورد سرد به محصول نهایی با شکل ها و ابعاد مختلف (پروفیل های باز و بسته) می باشد.

این فرآیند شامل مراحلی می باشد که ذیلاً به اختصار توضیح داده می شود:

1- مواد اولیه:

قسمت عمده مواد اولیه مصرفی اکثر کارخانجات در حال حاضر از طریق فولاد مبارکه و قسمتی نیز ار کشورهای آسیای میانه، برزیل، اروپا و اروپای شرقی تهیه می گردد.

ورق مصرفی باید دارای ترکیبات شیمیایی خاص بوده بالطبع از خواص مکانیکی مناسبی برخوردار باشد تا در هنگام تولید برای سازنده و در نهایت برای مصرف کننده ایجاد مشکل ننماید.

ورق مصرفی با استاندارد ST37.2 و یا JIS G 3131 یا G 3132 دارای ترکیبات شیمیایی (سیلیس با 0.35، کربن با 0.3 تا 0.1، گوگرد 0.04، فسفر 0.04، منگنز 0.5) بوده و برای اینگونه تولیدات پیشنهاد و مورد مصرف می باشد مگر در موارد خاص. ورق فولادی پس از ورود به کارخانه توزین و با توجه به مشخصات ابعادی و مصرف آنها در قسمتهای مختلف، انبار شده تا وارد پروسه تولید گردد.

2- برش کلاف به نوار:

کلاف های خریداری شده در دستگاه های برش به نوارهایی با عرض مشخص بریده می گردند. این دستگاه ها بنا به سفارش و نحوۀ بهره برداری دارای قسمتهای مختلف بوده که بعضاً تمام اتوماتیک و برخی نیمه اتوماتیک می باشند.

یک دستگاه برش معمولاً دارای قسمتهای ذخیره کلاف، میز حمل کننده، ضربه گیر، کلاف گیر، و سیستم بازکننده طوقه های کلاف، سیستم کنترل کننده کناره برای بهتر تنظیم شدن، صاف کننده ورق، گیوتین و قرقره های هدایت ورق، غلتک های تغذیه ورق، قسمت اصلی برش، غلتک های جداکننده نوارهای بریده شده، نگاه دارندۀ نوارها و نهایتاً نوار جمع کن می باشد.

پس از قرار گرفتن کلاف روی کلافگیر که خود نیز دارای حرکت گردشی می باشد کلافگیر چرخیده و پس از بازشدن طوق ها سر ورق زیر غلتک های صاف کننده هدایت می گردد. این عمل باعث صاف و تخت شدن ورق می گردد.

توسط گیوتین سر ورق بریده شده تا برای جوشکاری در قسمتهای بعدی اشکالی وجود نداشته باشد.

آنگاه ورق توسط غلتک های تغذیه به طرف دو عدد شافت اصلی که دارای محرک بوده و بر روی آن تیغه هایی از فولاد که عملیات حرارتی بر روی آنها انجام و سختی آن بین (61-59) راکول رسیده و فواصل آنها متناسب با عرض نوارهای مورد نیاز تنظیم شده حرکت می کند.

در اثر عبور ورق از بین تیغه ها عمل برش انجام می گیرد.

حرکت ورق (نوارها) به جلو ادامه دارد و به جهت اینکه نوارهای بریده شده به طور دقیق به جلو هدایت گردند، از دو عدد شافت جداکننده که برروی آنها تیغه های کوچکی مستقر گردیده اند عبور داده می شوند تا نهایتاً سر اولیه نوارهای بریده شده و در گیره مخصوصی که در داخل نوار جمع کن قرار دارد (و توسط سیستم هیدرولیک قطر نوار جمع کن را چند سانتیمتر باز می نماید) درگیر شود.

این عمل از یک طرف باعث جمع شدن دو لبه گیره و گرفتن سر نوارها شده و از طرفی در پایان زمان تخلیه نوارها با عمل جمع شدن نوارگیر، داخلی ترین لایه ورقها جدا شده و به سهولت می توان نوارها را توسط میز متحرک و صفحه ای که در جهت محور اصلی حرکت می کند به خارج هدایت نمود.

از این مرحله به بعد کشیده شدن ورق توسط نوار جمع کن تا تمام شدن کل طول کلاف انجام می گیرد. نوارها نهایتاً دسته بندی و به قسمتهای مختلف خطوط تولید انتقال می یابد.

3- تولید لوله و پروفیل:

قوطی و پروفیل را می توان به دو طریق مستقیم و غیرمستقیم تولید نمود. روش انتخابی بستگی به امکانات ماشین از نظر طراحی دارد.

معمولاً پروفیل باز به روش مستقیم تولید می گردد.

دستگاه های تولید لوله و پروفیل عموماً دارای قسمتهای تغذیه نوار، گیوتین، قسمت جوش سر و ته نوار، انباره، فرمینگ که از دو قسمت شکل دهندۀ اولیه و شکل دهندۀ نهایی، قسمت جوش دو لبه پروفیل، براده برداری، سردکن، سایزینگ با تعداد 4 تا 6 دروازه؛ خمش و پیچش گیر برش (اره) اتوماتیک، شتاب دهنده و نهایتاً میز تخلیه می باشند.

با توجه به اینکه دستگاه برای ساخت چه تولیداتی طراحی شده و به چه روشی ساخته شده باشد قسمتهای فوق با کمی تغییر از نظر تعداد و اندازه ساخته خواهد شد ولی آنچه قابل ذکر است اینکه عمل اصلی این دستگاهها شکل دادن به ورق در حال عبور از بین دو قالب بالا و پایین در حال چرخش در دروازه های مختلف تا تولید محصول نهایی به طریقه سرد می باشد.

بازدیدها: 33